汽车自主创新将带动机床产业发展机械信息行业资讯资讯保鲜机

装备自主创新是战略基础

我国制定了未来15年建成创新型国家的宏伟目标，作为国民经济支柱产业的汽车工业，当然要带头提高科技自主创新能力，完成从汽车制造大国向强国的转变，其中的一个关键技术是装备技术。实现装备技术的重点突破，将带动我国机床、汽车两个产业的发展，使汽车和机床两个产业建成创新型产业。

近十几年来，汽车工业已经成为中国机床消费的主体，约消费了全社会40%的机床。同时，汽车工业投资的一半以上又用于购买机床，其中进口机床额约占80%。统计表明，从上世纪90年代开始，汽车工业投资明显加快。“十五”期间（2001~2005年）汽车工业投资总额已突破2000亿元，也就是说，超过1000亿元用于采购机床，其中约800亿元（100亿美元）购买了进口机床，约占5年机床进口总额（217亿美元）的四成半。这是我国机床市场和机床进口高速增长的主要原因。

几十年来，我国汽车制造装备国产化经历了曲折过程。20世纪70年代，为装备第二汽车厂卡车工厂，有关部门组织了130多个机床生产和科研单位，提供了117条自动线，1004种5500台高效、专用设备。汽车装备国产化率96%。20世纪80年代，我国汽车工业重点转入轿车，国内机床工业很不适应。轿车装备国产化率长期来只有20%。据不完全统计，发动机先进制造技术采用的柔性自动线（FTL），已经有约100条安装，单价约2000万美元，其中进口占90%以上。我国是世界上FTL应用最热、进口最多的国家。我国整车制造四大工艺装备中，除了冲压自动生产线国产产品占了大部分市场外，其他几乎全部依靠进口。

中国实现汽车强国梦想，不可能建筑在长期依赖装备进口的沙滩上。一方面，对汽车企业而言，激烈的市场竞争要求不断降低制造成本。可以说，装备本地化是企业生存的需要。另一方面，随着我国汽车工业开始进入微利阶段，企业将无力长期支付高昂的进口设备费用。在中国汽车工程学会2005年会上，广州汽车技术中心副总经理邬晴晖说，如果中国汽车与装备行业的关系像现在这样发展下去，将会进入恶性循环。机床企业拿到汽车的订单越少，越难以发展。目前，中国汽车行业的产品开发自主权在外方，不仅汽车行业的自主品牌难以发展，而且影响了装备购置上的发言权。只有汽车行业将技术控制在自己手里，才能促进设备的国产化。从广汽与日本丰田的合作来看，中方没有自主权，连一个锤子都要从日本丰田进口，根本谈不上设备的国产化。外方不仅要引进他们的设备，而且连设备的操作软件都要从他们国家购买。即使他们最后没有在汽车投资中赚到钱，也已经从设备购置上赚到钱了。

同时，近年我国数控机床产业的长足进步，特别是一大批国际知名机床企业落户中国，又提供了装备本地化的客观基础。

未来15年，中国汽车产量预计要从现在的500多万辆上升到1300多万辆，难道还要继续花费几千亿元进口生产线？这是中国机床企业为汽车业提供装备的最好，也是最后的机会了，如果再不抓住，将永远与汽车行业失之交臂。

从历史角度观察，汽车产品的发展，必然伴随着制造技术和装备的革命，反之亦然。比如，20世纪初，福特汽车公司创始人福特发明了生产流水线，从此汽车开进了社会。20世纪末，由于技术进步，汽车产品更新换代周期从几十年缩短到3~5年。组合机床自动线由于缺乏柔性而无法适应。福特公司又与INGERSOLL公司合作，研制了集高柔性和高效率于一身的高速加工中心，由它组成的柔性自动生产线的问世，加快了汽车产品的更新换代，这就是今天我们可以看到每年有几十种新车上市的原因之一。进入21世纪，发动机制造技术正酝酿着新的革命，以便解决多样性与经济性日益突出的矛盾，满足变品种、变批量的需要和市场快速反应能力。又如，为应对节能和安全需要，现代汽车普遍采用轻量化设计，这就催生了激光拼焊板冲压成形技术和内高压成形技术???制造空心轻体构件的高新技术。北美生产的轿车，内高压成形件所占比率，20世纪80年代为10%，预计2006年将上升至50%。

自主创新战略的建议

先要围绕国家中长期科学和技术发展规划纲要，制定优先发展的主题，争取列入国家项目。

规划纲要确定的制造业发展思路提出，要提高装备设计、制造和集成能力。基本实现高档数控机床、重大成套技术装备、关键材料与关键零部件的自主设计制造。按照这个方针，我们要从汽车整车和关键零部件生产线及其他装备中，瞄准汽车装备市场中长期需求，瞄准世界汽车制造技术及装备发展前沿技术，瞄准国内薄弱环节，选择重点突破方向。

其次，要创建汽车制造技术及装备创新体系。装备业要能够提供整体解决方案，改卖设备为卖服务，这是传统装备制造与现代装备制造的分水岭。要吃透汽车制造工艺，还要具备各种技术的综合能力等。同时，要跟上汽车产品更新换代和现代制造技术日新月异的进步，对制造技术和设备不断创新。当然，还要满足轿车制造对机床基本性能的要求???高速度、高精度、高精度保持性、高可靠性等。

采取的措施有两点：一是以重点工程为依托，推进重大技术装备自主制造。依托工程的项目业主与制造企业联合制定详细的装备自主制造的实施方案。二是关键共性技术、前沿技术在国家有关部门领导下联合攻关。如，精度、精度保持性、可靠性等机床基本性能的提高；整车和关键零部件生产线的集成技术；可重构制造系统-RMS等。

(今日五金采编)

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